Ford terá o três cilindros mais potente

Embora ainda não tenham sido provadas na prática as qualidades do novo motor 1.0 de três cilindros da Ford, que começa a ser produzidos no fim deste mês na nova fábrica de motores de Camaçari (BA) para equipar o novo Ka (leia aqui), a montadora garante que o menor e mais novo membro da família de motores da marca no Brasil será o mais potente e eficiente da sua categoria, ultrapassando os outros dois concorrentes de três cilindros (o de 80 cv da Hyundai no HB20 e o de 82 cv da Volkswagen no Up! e Fox Bluemotion) e também todos os outros 1.0 quatro cilindros, cuja maior potência é o da GM com 78 cavalos. “Criamos um pacote de energia bastante interessante”, afirma Volker Heumann, gerente de desenvolvimento de motores da Ford América do Sul. “Com isso já atendemos as metas de redução de consumo do Inovar-Auto até 2017”, garante.

Para garantir o bom desempenho prometido pela Ford, o 1.0 3C Duplo Comando Flex traz várias soluções tecnológicas, sendo a principal delas o duplo comando variável de válvulas (TiVCT). Ele é o único motor 1.0 no País com esta tecnologia, que aumenta a eficiência da queima de combustível nos mais variados regimes de operação, garantindo mais potência e torque elevado desde as rotações mais baixas. 

Segundo Heumann, o bloco de ferro-grafite fundido (fornecido pela Tupy) foi escolhido por ter algumas vantagens sobre o alumínio. “Ele retém mais calor e aquece mais rápido, melhorando o desempenho e aumentando a eficiência do catalisador. Também reduz as vibrações e ruídos, o que é sempre uma preocupação a ser notada em um motor de três cilindros”, esclarece. Apesar de ser algo em torno de 10 kg mais pesado do que um bloco de alumínio do mesmo porte, as dimensões do 1.0 3C são bastante reduzidas: todo montado ele pesa apenas 85 kg e o bloco tem as dimensões de uma folha de papel A4. O cabeçote é de alumínio, produzido nas mesmas instalações da fábrica de motores da Ford em Taubaté, que já faz o Sigma com o metal. 

Outro fator para aumentar a eficiência do novo 1.0 da Ford é a redução interna de atrito. A própria configuração de três cilindros reduz o número de partes móveis e deixa o motor trabalhar mais livre. Outra solução adotada para isso é a correia dentada integrada ao bloco e lubrificada, que também reduz atrito e aumentou consideravelmente a vida útil do componente para 240 mil quilômetros sem necessidade de manutenção. 

O motor é mais um no mercado brasileiro a adotar o sistema de aquecimento dos bicos injetores (fornecido pela Bosch) para partida a frio com etanol quando a temperatura está abaixo de 18°C, e assim dispensa o tanquinho de gasolina. 

Heumann conta que a engenharia brasileira gastou milhares de horas de desenvolvimento para fazer a simplificação do motor no Brasil. Segundo ele, o projeto consumiu 10 mil horas de projeções no computador em CAD/CAE, 15 mil horas em testes de dinamômetro e 210 mil quilômetros de testes dinâmicos.

Fábrica de última geração

Para fazer um motor moderno, a Ford investiu também em uma fábrica ultramoderna, equipada com maquinário de última geração, com alto índice de automação. No prédio de 24,5 mil metros quadrados, foram instalados 40 robôs e carregadores automáticos e 34 centros de usinagem. Todas as máquinas são conectadas por wi-fi ao centro de controle – e podem inclusive ser acessadas remotamente por técnicos a milhares de quilômetros de distância, mesmo em outros países, o que reduz de dois ou três dias para apenas minutos o tempo de algumas manutenções. Câmeras de alta definição monitoram a produção e 100% dos processos são rastreados, com o objetivo de cortar a zero o número de defeitos. Todos os motores passam por testes de funcionamento a frio antes de sair da linha. Os funcionários passaram por 380 mil horas de treinamento.

“É uma planta muito flexível, pronta a receber vários tipos de produto, conforme a demanda”, diz Milton Gil, gerente da fábrica de motores de Camaçari. “Instalamos aqui a mais moderna fábrica de motores do mundo”, garante. 

A unidade usa o conceito MQL, de mínima quantidade de lubrificantes utilizados nas operações. Nos processos de usinagem, em vez de água, o óleo é borrifado sobre o bloco com ar comprimido, reduzindo o consumo de água e lubrificante, além de tornar bem mais simples a descontaminação dos cavacos de metal para reciclagem. No total, segundo a Ford, a fábrica de Camaçari consome 80% menos lubrificantes e 50% menos água do que uma planta convencional de motores.