Troller T4 2009

13/10/2008 - 09:57 - Redação

A Troller apresentou dia 9 de outubro, o T4 2009 produzido na fábrica em Horizonte, Ceará, que recebeu novos conceitos de produção. O evento contou com a presença do governador do Estado do Ceará, Cid Gomes, do prefeito de Horizonte, Francisco César de Sousa, e outras autoridades, além de executivos da Troller e da Ford.

“A Troller é uma marca brasileira, com grande prestígio no segmento de veículos 4x4, que agora entra em uma nova fase para aprimorar seus produtos. Além de melhorias na fábrica, com novos equipamentos e processos nas áreas de engenharia e manufatura, ela também renovou a sua base de fornecedores”, disse Rodrigo Lourenço, gerente geral de Marketing, Vendas, Serviços e Planejamento da Divisão Troller.

Essa nova fase trouxe uma série de vantagens para a Troller, que passou a contar com o suporte do grupo Ford. A estrutura da empresa foi mantida e reforçada. A sede administrativa continua localizada na fábrica em Horizonte, no Ceará, com os departamentos de Finanças, Manufatura e Desenvolvimento do Produto.

Nos últimos anos, a Troller registrou um aumento significativo na produção, que praticamente dobrou de volume. Em 2006, ela montou cerca de 600 veículos. Em 2007, a produção cresceu para 940 unidades e este ano deve atingir 1.200. A perspectiva é manter a tendência de crescimento, preparando a fábrica para a ampliação do mercado.

Investimentos na produção

Além de novos programas de produtividade, as melhorias introduzidas na fábrica para o lançamento do Troller T4 2009 contribuíram para aprimorar a qualidade e o nível de acabamento do produto, tendo como foco principal a satisfação dos clientes. A reforma física das instalações foi acompanhada da adoção de novos processos na área de Engenharia de Manufatura.

A linha de montagem recebeu na sua parte estrutural novos equipamentos e teve um avanço na área de segurança. A pista de testes da fábrica também foi reformada para testar 100% da produção.

A fábrica de Horizonte recebeu aprimoramentos, também, nos processos de qualidade e meio ambiente. O seu processo de manufatura constitui-se basicamente em três etapas: Carroceria, Chassis e Montagem. Na área da Carroceria, o veículo utiliza peças moldadas em resina poliéster reforçada com fibra de vidro. Duas tecnologias são usadas para esse fim: as portas laterais, a porta traseira, o capô e a capota são moldados por injeção, enquanto as demais peças são laminadas em molde aberto.

Acabamento

As mudanças feitas no processo trouxeram melhorias para o acabamento superficial, mantendo a mesma resistência da carroceria. Três novos conjuntos de moldes foram instalados para a produção do monobloco e peças complementares, usando o sistema “Spray-up” e “Hand lay up”, com ganhos no acabamento e no controle de materiais. A qualidade final também se beneficiou da adoção de um novo método de emendas e da melhor ergonomia para os operadores proporcionada por rearranjos internos na linha.

No setor de moldes fechados, que utiliza a tecnologia RTM (“Resin Transfer Molding”), foi introduzido um controle de espessura das peças rigoroso para garantir a sua resistência. Dois novos conjuntos de moldes permitem a produção da parte externa da capota em uma única peça, com os acoplamentos frontais incorporados.

As portas laterais e traseira, também ganharam novos moldes. Elas são produzidas em duas peças, externa e interna, posteriormente coladas em PU. Um novo conjunto de moldes foi instalado também para a produção do capô, que recebeu um reforço interno colado em PU.

Tintas especiais

A área de pintura também teve importantes mudanças, que trouxeram uma redução no trabalho de preparação de superfície e do volume de aplicação de massa e lixamento. A grade frontal, agora produzida em plástico injetado, também eliminou a necessidade de preparação e moldagem da peça. O resultado é um acabamento de melhor qualidade, menos sujeito a imperfeições.

Outro fator que contribui para esse objetivo é a adoção de tintas da linha OEM (“Original Equipment Manufacturing”) da DuPont. “Passamos a utilizar a linha de atendimento das montadoras para ampliar a qualidade”, explica Wagner Conceição, gerente de Manufatura da Troller.

Um diferencial mantido pela Troller nessa área é a oferta de pintura personalizada exclusiva. Os clientes podem solicitar a produção do T4 em qualquer cor, mediante a apresentação de amostra, para entrega no prazo de até 60 dias.

Precisão dimensional

O Troller T4 utiliza chassi tubular de perfil retangular cortado, sem aberturas para o exterior, com soldagem MIG manual, jateado com granalhas de aço e pintado com tinta de base epóxi. As melhorias feitas no setor incluíram a instalação de um novo conjunto de dispositivos de soldagem, com controle dimensional e ajustagem, que facilita o processo e possibilita a soldagem por conjuntos. Ele aumenta a precisão dimensional e o controle de posicionamento dos “hard points” estruturais, evitando deformações.

A área da Carroceria adotou ainda um novo layout que coloca em linha os processos de acabamento e montagem e recebeu duas novas estufas de 80ºC para travamento das aberturas da carroceria após a montagem. Também foi construída uma sala específica para controle da colagem das peças de RTM e seus insertos por meio de gabaritos, com novos dispositivos de montagem e controle dimensional.

“Com isso, ganhamos maior precisão nas peças e maior controle e estabilidade do processo, fatores que afetam diretamente a qualidade do produto”, afirma Wagner Conceição.

Avanços na montagem

No setor de Montagem, os veículos são produzidos em linha única de 22 estágios com acionamento automático de velocidade controlado por correntes de arrasto. Ela é composta por três setores sincronizados e um setor de pré-montagem.

Na montagem da carroceria, onde é feita a pré-montagem do interior e do exterior, foi adotado um novo tapete pré-moldado que elimina a necessidade de recortes e colagens. Foram introduzidos também novos revestimentos laterais em “woodstock” parafusados e “cross beam” parafusado sob o painel. A capota passou a ter vidros laterais colados.

Na montagem do trem de força foi mantido o mesmo conjunto mecânico, mas com novo layout de mangueiras e tubos. Na montagem final, as mudanças incluem a fixação da coluna de direção no “’cross beam” com posicionamento gabaritado, chicotes fixados ao “cross beam” e nova grade frontal parafusada removível.

Controle de qualidade

A área da Qualidade também introduziu importantes aprimoramentos para aumentar a eficiência dos processos na fábrica. O controle de todas as etapas passou a ser feito com o uso de gabaritos e dispositivos. Pontos de checagem foram instalados ao longo de todo o processo produtivo e são revisados continuamente, com base nos indicadores de satisfação dos clientes.

As ferramentas da linha receberam dispositivos de controle de torque, aumentando a padronização, e foi criado um banco de dados para o rastreamento das operações críticas. A pista de provas da fábrica foi reformada, com a construção de novos trechos de estrada e fora-de-estrada, para teste de 100% dos veículos. Foi adotado também um novo sistema de qualificação da base de fornecedores.   

Segurança e meio ambiente

A área de Segurança desenvolveu um plano completo de prevenção e resposta a emergências, com ações que incluem melhorias na segregação de materiais inflamáveis e na sinalização interna da fábrica. O sistema de proteção contra incêndio foi todo revisado.

Os cuidados com a preservação ambiental também foram reforçados. Além da adequação das instalações para a segregação de resíduos, que incluiu a construção de uma central, a fábrica implementou sistemas de coleta seletiva e de gerenciamento de resíduos (TWM – “Total Waste Management”) e iniciou a participação em um projeto social da região para o aproveitamento de materiais recicláveis.

Mudança cultural

“Mais importante que tudo isso, dentro da transformação vivida pela fábrica, é a mudança cultural das pessoas. Adotamos o processo de manufatura enxuta, com times de trabalho e participação ativa nas melhorias feitas na linha e no produto, tendo sempre como foco principal a satisfação do cliente”, diz Wagner Conceição.